一、熱塑性塑料：靈動的塑性精靈

熱塑性塑料，如同一位靈動的塑性精靈，以其可反復(fù)塑性的特性，贏得了世界的寵愛。當(dāng)溫度升高時，熱塑性塑料會變得柔軟，易于塑形；當(dāng)溫度降低時，它又會變得堅硬，具有較好的強度和韌性。這種特性使得熱塑性塑料在加工過程中具有較大的靈活性，可以制成各種形狀和尺寸的產(chǎn)品。

熱塑性塑料的優(yōu)點主要體現(xiàn)在以下幾個方面：

1. 良好的可塑性：熱塑性塑料在加熱后可以反復(fù)塑形，為產(chǎn)品設(shè)計提供了無限可能。
2. 加工簡便：熱塑性塑料可以通過注塑、擠出、吹塑等加工方式制成各種產(chǎn)品，生產(chǎn)效率高。
3. 回收利用：熱塑性塑料可以反復(fù)使用，有利于資源的節(jié)約和環(huán)保。

然而，熱塑性塑料也存在一定的缺點：

1. 熱穩(wěn)定性較差：熱塑性塑料在高溫下容易變形，限制了其在高溫環(huán)境中的應(yīng)用。
2. 機械強度較低：相較于熱固性塑料，熱塑性塑料的機械強度和硬度較低。

二、熱固性塑料：堅韌的塑性戰(zhàn)士

熱固性塑料，如同一位堅韌的塑性戰(zhàn)士，以其不可逆的固化特性，堅守著自己的陣地。在加工過程中，熱固性塑料經(jīng)過加熱、催化反應(yīng)后，形成三維網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，使其具有較高的機械強度和耐熱性。這種特性使得熱固性塑料在一些特殊場景中具有較大的優(yōu)勢。

熱固性塑料的優(yōu)點主要體現(xiàn)在以下幾個方面：

1. 良好的耐熱性：熱固性塑料在高溫下具有較好的穩(wěn)定性，可以在高溫環(huán)境中使用。
2. 高機械強度：熱固性塑料的三維網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)使其具有較高的機械強度和硬度。
3. 良好的電絕緣性：熱固性塑料具有較好的電絕緣性能，適用于電子電氣領(lǐng)域。

然而，熱固性塑料也存在一定的缺點：

1. 加工復(fù)雜：熱固性塑料的加工過程涉及化學(xué)反應(yīng)，工藝條件控制較為復(fù)雜。
2. 不可回收：熱固性塑料在固化后無法重新熔融塑形，回收利用難度較大。

三、加工方式與使用場景

熱塑性塑料和熱固性塑料在加工方式上也有所不同。熱塑性塑料常用的加工方式有注塑、擠出、吹塑等，而熱固性塑料則需要經(jīng)過加熱、催化反應(yīng)等過程，如模壓、傳遞模塑等。這兩種材質(zhì)在使用場景上也各有千秋。熱塑性塑料廣泛應(yīng)用于包裝、建筑、汽車等領(lǐng)域，而熱固性塑料則在電子電氣、航空、家具等領(lǐng)域發(fā)揮著重要作用。

總結(jié)：熱塑性塑料和熱固性塑料各具特色，它們在我們的生活中扮演著不可或缺的角色。了解這兩種材質(zhì)的優(yōu)缺點、加工方式以及使用場景，有助于我們在產(chǎn)品設(shè)計和選材過程中做出更明智的選擇，從而為我們的生活帶來更多美好與便利。

塑料材質(zhì)區(qū)別：熱塑性塑料和熱固性塑料最先出現(xiàn)在南京威普塑膠有限公司。

在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，注塑模具作為連接原材料與成品的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，其作用不言而喻。而在注塑模具的設(shè)計與制造過程中，模具穴數(shù)的選擇是一個不可忽視的重要因素。本文將針對注塑模具中的單模穴與多模穴展開討論，分析其優(yōu)缺點與成本，以期為企業(yè)在實際生產(chǎn)中提供有益的參考。

一、單模穴與多模穴的概念及特點

注塑模具中的單模穴，顧名思義，是指模具中只有一個型腔，每次注塑只能生產(chǎn)一個產(chǎn)品。而多模穴則是在同一模具中設(shè)置多個型腔，一次注塑可以生產(chǎn)多個產(chǎn)品。

單模穴模具結(jié)構(gòu)簡單，制造成本相對較低。由于只有一個型腔，流道系統(tǒng)設(shè)計也較為簡便，注塑過程中熔融塑料的流動阻力較小。此外，單模穴模具在維修保養(yǎng)方面也具有優(yōu)勢，操作相對簡便，故障率較低。

然而，多模穴模具在生產(chǎn)效率方面具有明顯優(yōu)勢。一次注塑可生產(chǎn)多個產(chǎn)品，大大提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本。同時，多模穴模具在設(shè)計與制造過程中，可以充分利用空間，減少模具的總體尺寸，節(jié)約生產(chǎn)空間。此外，多模穴模具在一定程度上降低了模具的單件成本，提高了生產(chǎn)效益。

二、單模穴與多模穴的優(yōu)缺點對比

1. 單模穴優(yōu)點：

（1）模具結(jié)構(gòu)簡單，制造成本較低；

（2）流道系統(tǒng)設(shè)計簡便，注塑過程阻力較小；

（3）維修保養(yǎng)操作簡便，故障率較低。

單模穴缺點：

（1）生產(chǎn)效率較低，每個周期只能生產(chǎn)一個產(chǎn)品；

（2）對于大規(guī)模生產(chǎn)，成本優(yōu)勢不明顯。

2. 多模穴優(yōu)點：

（1）生產(chǎn)效率高，一次注塑可生產(chǎn)多個產(chǎn)品；

（2）充分利用空間，減少模具總體尺寸；

（3）降低模具單件成本，提高生產(chǎn)效益。

多模穴缺點：

（1）模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造成本較高；

（2）流道系統(tǒng)設(shè)計復(fù)雜，注塑過程阻力較大；

（3）維修保養(yǎng)操作復(fù)雜，故障率較高。

三、成本分析

在成本方面，單模穴模具的主要優(yōu)勢在于制造成本較低。由于結(jié)構(gòu)簡單，所需原材料及加工費用相對較少。然而，在大規(guī)模生產(chǎn)中，由于單模穴模具的生產(chǎn)效率較低，導(dǎo)致單位時間內(nèi)的生產(chǎn)成本較高。

相比之下，多模穴模具的制造成本較高，主要原因是模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，所需原材料及加工費用較高。然而，在大規(guī)模生產(chǎn)中，由于多模穴模具的生產(chǎn)效率較高，單位時間內(nèi)的生產(chǎn)成本較低，從而體現(xiàn)出成本優(yōu)勢。

在注塑模具的設(shè)計與制造過程中，單模穴與多模穴的選擇應(yīng)根據(jù)實際生產(chǎn)需求進行權(quán)衡。對于小規(guī)模生產(chǎn)或?qū)δ＞叱杀久舾械膱龊?，單模穴模具具有一定的?yōu)勢。而對于大規(guī)模生產(chǎn)或?qū)ιa(chǎn)效率要求較高的場合，多模穴模具則更具競爭力。企業(yè)在實際生產(chǎn)中應(yīng)根據(jù)自身需求與實際情況，合理選擇模具穴數(shù)，以實現(xiàn)生產(chǎn)效益的最大化。

注塑模具：單模穴與多模穴的權(quán)衡與選擇最先出現(xiàn)在南京威普塑膠有限公司。

一、注塑件卡扣的優(yōu)缺點

注塑件卡扣的優(yōu)點主要體現(xiàn)在以下幾個方面：

1. 結(jié)構(gòu)簡單：注塑件卡扣設(shè)計簡單，易于實現(xiàn)，無需復(fù)雜的工藝和設(shè)備。
2. 連接牢固：注塑件卡扣連接具有較高的強度和可靠性，能夠確保產(chǎn)品在使用過程中的穩(wěn)定性。
3. 節(jié)省成本：注塑件卡扣無需使用額外的連接材料，能夠有效降低生產(chǎn)成本。

然而，注塑件卡扣也存在一定的缺點：

1. 可拆卸性較差：注塑件卡扣連接一旦形成，難以拆卸，給產(chǎn)品維修和回收帶來一定困難。
2. 設(shè)計難度較大：注塑件卡扣的設(shè)計需要充分考慮產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、材料和生產(chǎn)工藝等因素，設(shè)計難度相對較大。

二、注塑件卡扣的使用場景

注塑件卡扣廣泛應(yīng)用于家電、汽車、醫(yī)療器械等領(lǐng)域。例如，在家電產(chǎn)品中，注塑件卡扣可用于連接外殼與內(nèi)部組件，實現(xiàn)產(chǎn)品的快速安裝和拆卸。在汽車制造領(lǐng)域，注塑件卡扣可用于連接汽車內(nèi)飾件，提高整車裝配效率。此外，注塑件卡扣在醫(yī)療器械領(lǐng)域也有廣泛應(yīng)用，如連接醫(yī)療設(shè)備的各個部件，確保設(shè)備的穩(wěn)定性和安全性。

三、注塑件卡扣的設(shè)計要點

注塑件卡扣的設(shè)計要點主要包括以下幾個方面：

1. 結(jié)構(gòu)設(shè)計：注塑件卡扣的結(jié)構(gòu)設(shè)計應(yīng)充分考慮產(chǎn)品的使用環(huán)境和性能要求，確保連接的牢固性和可靠性。
2. 材料選擇：注塑件卡扣的材料應(yīng)具有良好的強度、韌性、耐熱性和耐老化性，以滿足產(chǎn)品在各種環(huán)境下的使用需求。
3. 工藝優(yōu)化：注塑件卡扣的生產(chǎn)工藝直接影響其性能和質(zhì)量。因此，在設(shè)計過程中應(yīng)充分考慮注塑工藝參數(shù)的優(yōu)化，以提高產(chǎn)品的生產(chǎn)效率和質(zhì)量。

南京威普塑膠有限公司是一家專業(yè)從事注塑件設(shè)計、生產(chǎn)和銷售的企業(yè)。公司擁有強大的技術(shù)團隊和先進的生產(chǎn)設(shè)備，能夠為客戶提供高質(zhì)量的注塑件卡扣產(chǎn)品和解決方案。南京威普塑膠始終堅持“質(zhì)量為本、客戶至上”的經(jīng)營理念，以創(chuàng)新為核心，不斷提升產(chǎn)品性能和品質(zhì)，贏得了市場的廣泛認(rèn)可和信賴。

注塑件卡扣作為一種實用與美學(xué)完美結(jié)合的設(shè)計方案，在現(xiàn)代工業(yè)設(shè)計中發(fā)揮著不可替代的作用。通過深入了解注塑件卡扣的優(yōu)缺點、使用場景、設(shè)計要點，我們有理由相信，注塑件卡扣將在未來工業(yè)設(shè)計中發(fā)揮更加重要的作用。

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注塑件螺紋設(shè)計：自攻絲與嵌件銅螺母

在注塑件的設(shè)計過程中，螺紋設(shè)計是一個不可忽視的環(huán)節(jié)。螺紋設(shè)計的質(zhì)量直接影響到注塑件的連接性能和使用壽命。本文將重點探討自攻絲和嵌件銅螺母這兩種螺紋設(shè)計方式的優(yōu)缺點及使用場景。

一、自攻絲

自攻絲是一種通過注塑工藝直接在注塑件上形成螺紋的設(shè)計方式。其原理是利用注塑模具中的螺紋型芯，在注塑過程中直接在制品上形成螺紋。自攻絲的優(yōu)點主要體現(xiàn)在以下幾個方面：

1.生產(chǎn)效率高：自攻絲無需額外的裝配工序，注塑完成后即獲得帶螺紋的制品，大大提高了生產(chǎn)效率。

2.成本低：自攻絲省去了額外的螺母等配件，降低了材料成本。

3.結(jié)構(gòu)緊湊：自攻絲直接在注塑件上形成螺紋，無需額外占用空間，有利于產(chǎn)品的小型化和輕量化。

然而，自攻絲也存在一定的局限性：

1.強度有限：自攻絲的螺紋強度受到注塑材料和工藝的限制，無法與金屬螺母相比。

2.適用范圍受限：自攻絲適用于連接強度要求不高的場合，對于需要承受較大載荷的場合，自攻絲可能無法滿足要求。

二、嵌件銅螺母

嵌件銅螺母是一種將金屬螺母嵌入注塑件中的螺紋設(shè)計方式。其原理是在注塑前將金屬螺母放入模具中，通過注塑壓力使螺母與注塑件緊密結(jié)合。嵌件銅螺母的優(yōu)點主要體現(xiàn)在以下幾個方面：

1.強度高：嵌件銅螺母采用金屬材料制成，具有較高的強度和耐磨損性，能夠承受較大的載荷。

2.適用范圍廣：嵌件銅螺母適用于各種連接場合，無論是強度要求較高還是較低的場合，都能滿足要求。

3.可拆卸性好：嵌件銅螺母可以方便地拆卸和更換，有利于產(chǎn)品的維修和更新。

然而，嵌件銅螺母也存在一定的局限性：

1.成本高：嵌件銅螺母需要額外的金屬螺母，增加了材料成本。

2.生產(chǎn)效率低：嵌件銅螺母需要額外的裝配工序，降低了生產(chǎn)效率。

3.占用空間大：嵌件銅螺母需要額外占用注塑件的空間，可能影響產(chǎn)品的小型化和輕量化。

總結(jié)起來，自攻絲和嵌件銅螺母各有優(yōu)缺點，適用于不同的使用場景。在實際設(shè)計過程中，應(yīng)根據(jù)具體的產(chǎn)品需求和性能要求，綜合考慮成本、生產(chǎn)效率、強度和可拆卸性等因素，選擇合適的螺紋設(shè)計方案。在某些情況下，還可以結(jié)合使用自攻絲和嵌件銅螺母，以實現(xiàn)最佳的連接效果。

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首先，拔模斜度是指模具型腔表面與模具分型面之間的夾角。在注塑成型過程中，拔模斜度的設(shè)計直接影響到模具的脫模效果。合理的拔模斜度能夠確保注塑件順利從模具中脫出，降低不良率，提高生產(chǎn)效率。然而，在實際生產(chǎn)中，由于設(shè)計不合理或者工藝參數(shù)選擇不當(dāng)，常常會出現(xiàn)拔模斜度過小或者過大，導(dǎo)致注塑件在脫模過程中發(fā)生拉傷或者粘模現(xiàn)象，嚴(yán)重影響產(chǎn)品質(zhì)量。

為了解決這一問題，我們需要從設(shè)計和工藝兩個方面進行優(yōu)化。首先，在設(shè)計階段，應(yīng)根據(jù)注塑件的形狀、尺寸、材料等因素綜合考慮拔模斜度的大小。一般來說，拔模斜度在1°~5°之間較為合適。此外，對于復(fù)雜的注塑件，可以采用多斜度設(shè)計，即在不同的部位設(shè)置不同的拔模斜度，以適應(yīng)不同的脫模需求。其次，在工藝方面，應(yīng)合理選擇注塑速度、壓力、溫度等參數(shù)，以保證注塑件在脫模過程中不會發(fā)生拉傷或粘模現(xiàn)象。

除了設(shè)計優(yōu)化，我們還可以采用一些輔助手段來提高拔模效果。例如，使用脫模劑可以在模具表面形成一層保護膜，降低注塑件與模具之間的摩擦力，從而提高脫模效果。此外，通過改進模具結(jié)構(gòu)，如設(shè)置頂針、斜頂?shù)葯C構(gòu)，也可以提高拔模效果。

在實際生產(chǎn)中，我們還需要關(guān)注拔模斜度對于注塑件質(zhì)量的影響。拔模斜度過小會導(dǎo)致注塑件在脫模過程中發(fā)生拉傷或粘?，F(xiàn)象，而拔模斜度過大則可能導(dǎo)致注塑件在脫模過程中發(fā)生變形或者破裂。因此，在設(shè)計和工藝優(yōu)化的同時，我們還需要對注塑件進行嚴(yán)格的質(zhì)量檢測，確保拔模斜度的設(shè)計符合實際生產(chǎn)需求。

總之，拔模斜度是注塑件質(zhì)量的關(guān)鍵因素之一。通過設(shè)計優(yōu)化和工藝改進，我們可以有效提高拔模效果，降低不良率，提高生產(chǎn)效率。同時，我們還需要關(guān)注拔模斜度對于注塑件質(zhì)量的影響，確保產(chǎn)品質(zhì)量符合實際生產(chǎn)需求。威普塑膠作為一家專業(yè)的注塑件制造商，始終秉持質(zhì)量為先的原則，致力于為客戶提供優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品和服務(wù)。我們相信，在廣大從業(yè)者的共同努力下，注塑件質(zhì)量將不斷提高，為制造業(yè)的繁榮發(fā)展貢獻力量。

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本文將深入探討注塑件縮水的原因，并提出相應(yīng)的解決之道。

一、縮水現(xiàn)象及其成因 縮水是指注塑件在成型過程中，由于材料的收縮引起的表面凹陷、內(nèi)部空洞等質(zhì)量問題?？s水現(xiàn)象主要與注塑件的壁厚、材料收縮率以及產(chǎn)品設(shè)計等因素密切相關(guān)。

1. 壁厚：注塑件的壁厚對縮水現(xiàn)象有著直接影響。一般來說，壁厚越厚，縮水現(xiàn)象越嚴(yán)重。這是因為厚壁部位的冷卻時間較長，導(dǎo)致材料在固化過程中發(fā)生過度收縮。

2. 材料收縮：不同材料的收縮率不同，導(dǎo)致縮水現(xiàn)象的嚴(yán)重程度也有所不同。一般來說，熱塑性塑料的收縮率較高，因此更容易出現(xiàn)縮水現(xiàn)象。

3. 產(chǎn)品設(shè)計：產(chǎn)品設(shè)計對縮水現(xiàn)象也有著重要影響。設(shè)計時應(yīng)充分考慮流道系統(tǒng)、澆口位置以及冷卻系統(tǒng)等因素，以減少縮水現(xiàn)象的發(fā)生。

二、解決縮水問題的方法 針對縮水現(xiàn)象的成因，我們可以從以下幾個方面著手，以降低縮水現(xiàn)象的發(fā)生概率。

1. 優(yōu)化注塑件結(jié)構(gòu)：在產(chǎn)品設(shè)計階段，應(yīng)盡量避免使用過厚的壁厚，以減少縮水現(xiàn)象的發(fā)生。同時，可以采用筋位、加強筋等結(jié)構(gòu)，以提高注塑件的強度，減少縮水現(xiàn)象的影響。

2. 選擇合適的材料：根據(jù)產(chǎn)品的性能要求，選擇收縮率較低的材料，以降低縮水現(xiàn)象的發(fā)生概率。同時，可以采用共混、添加增強填料等方法，以提高材料的性能，降低縮水現(xiàn)象的影響。

3. 優(yōu)化模具設(shè)計：模具設(shè)計對縮水現(xiàn)象也有著重要影響。在模具設(shè)計時，應(yīng)充分考慮流道系統(tǒng)、澆口位置以及冷卻系統(tǒng)等因素，以減少縮水現(xiàn)象的發(fā)生。同時，可以采用多型腔模具、熱流道模具等先進模具技術(shù)，以提高注塑件的質(zhì)量。

4. 提高生產(chǎn)技術(shù)水平：在生產(chǎn)過程中，應(yīng)嚴(yán)格控制注塑工藝參數(shù)，如注射速度、注射壓力、模具溫度等，以減少縮水現(xiàn)象的發(fā)生。同時，應(yīng)定期對模具進行維護保養(yǎng)，確保模具處于良好的工作狀態(tài)。

三、結(jié)論 縮水現(xiàn)象是注塑件生產(chǎn)過程中常見的質(zhì)量問題。

解決縮水問題需要從注塑件結(jié)構(gòu)優(yōu)化、材料選擇、模具設(shè)計以及生產(chǎn)技術(shù)水平等方面著手。只有充分認(rèn)識到縮水問題的重要性，積極采取有效措施，才能降低縮水現(xiàn)象的發(fā)生概率，提高注塑件的質(zhì)量。

南京威普作為一家專業(yè)的注塑件生產(chǎn)廠家，始終堅持以客戶需求為導(dǎo)向，嚴(yán)格把控產(chǎn)品質(zhì)量。我們堅信，在全體員工的共同努力下，一定能為客戶提供更加優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品和服務(wù)。

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威普新廠區(qū)的使用是公司立足行業(yè)、精耕制造整體戰(zhàn)略計劃的重要一步，新廠區(qū)的使用將進一步擴大生產(chǎn)規(guī)模，為增加注塑機、電火花加工機、三坐標(biāo)檢測儀等設(shè)備提供場地保障。

助推產(chǎn)業(yè)升級,南京威普塑膠有限公司落戶南京溧水經(jīng)濟開發(fā)區(qū)最先出現(xiàn)在南京威普塑膠有限公司。

改產(chǎn)品過去采用PEEK棒材加工而成，單間成本超過15元，由于PEEK產(chǎn)品注塑加工對模具及注塑工藝要求極高，客戶一直未能加工此產(chǎn)品注塑化生產(chǎn)。但隨著該產(chǎn)品用量井噴式發(fā)展，PEEK加工件螺絲已遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足客戶對產(chǎn)品及成本控制的需求。

南京威普通過合理的材料選型，高標(biāo)準(zhǔn)的模具設(shè)計，為客戶指定了1模4穴的注塑模具方案，材質(zhì)上選用英國VIGTREX 450G PEEK注塑級材料。通過30天的模具制造，產(chǎn)品首批試樣完全達到客戶要求，PEEK注塑件單價比加工件降低50%左右。

南京威普以高標(biāo)準(zhǔn)交付客戶PEEK(聚醚醚酮)螺絲注塑模具及注塑件最先出現(xiàn)在南京威普塑膠有限公司。

新上線的ERP系統(tǒng)功能模塊包括：客戶關(guān)系管理、生產(chǎn)管理、質(zhì)量管理、庫存及發(fā)貨管理等模塊，覆蓋了從圖紙管理、客戶下單、物料準(zhǔn)備、生產(chǎn)入庫全套環(huán)節(jié)。
在過去的工作中，銷售與生產(chǎn)環(huán)節(jié)常常因信息未能及時共享導(dǎo)致發(fā)貨延遲等狀況，在我們新上線的系統(tǒng)中，每當(dāng)客戶合同簽訂，系統(tǒng)將自動核算所需要物料清單，并在最短時間內(nèi)將物料采購計劃發(fā)送到采購部門，有效的提高了注塑車間的生產(chǎn)效率。同時，在模具生產(chǎn)方面，新系統(tǒng)支持進度排程、零件工序、圖紙共享、供應(yīng)商交貨管理、驗收與質(zhì)量控制等多方面功能。

新ERP系統(tǒng)有限的減少了注塑產(chǎn)品及注塑模具信息重復(fù)錄入、注塑部門與模具部門信息孤島等問題，有效提高了我公司對生產(chǎn)的管理及對客戶的服務(wù)質(zhì)量。

【威普新聞】南京威普成功上線模具及注塑ERP管理系統(tǒng)最先出現(xiàn)在南京威普塑膠有限公司。

曾聽說國內(nèi)的一家合資模具廠為澳大利亞光伏行業(yè)客戶制造過特大型模具，產(chǎn)品大小如小房間一般，只可惜從來沒有見過這個注塑模具及注塑產(chǎn)品的照片，也沒有廠家為此做宣傳，因此，這一模糊的說法也就無法考證。

但最近，這個問題終于有了明確的答案，美國Franchino Mold模具公司為水處理行業(yè)的Infiltrator公司制作了一個超大型的模具可算上有考證的最大模具。

這個模具及注塑件到底有多大呢？

請先看看以下兩張照片：

請大家注意，第一張圖片中，里面坐了十多個人的黑色容器就是塑料產(chǎn)品，產(chǎn)品重量達到了111千克（相當(dāng)于一次注射量為4包多原料），產(chǎn)品的長度達到近5米，基本上與奔馳S-Class豪華轎車的長度相等。為了制造這個超大型的零件，該公司使用了鎖模力達6000噸的注塑機（即照片背景的注塑機。）

從第二張照片上可以看到這個模具的模仁，官方給出的數(shù)據(jù)是這套模具的重量超過190噸，注意：為了降低模具的重量，F(xiàn)ranchino模具公司大量采用合金鋁材，為提高模具壽命，采用低壓注塑的方式成型。

這套注塑模具的設(shè)計花費了5個月的時間，而將其制造出來又花費了9個月的時間，總的人力投入超過10000工時。

【塑界趣聞】世界上最大的注塑模具最先出現(xiàn)在南京威普塑膠有限公司。